Per “costruire” la fabbrica connessa del futuro non servono solo macchine. Per avviare il primo progetto sperimentale in Italia si sono unite il colosso della robotica industriale Comau, il leader mondiale nella fornitura di tecnologie e servizi per la comunicazione Ericsson e il maggiore operatore di telefonia mobile Tim. Il progetto rappresenta uno dei primi esempi concreti di “fabbrica del futuro” a livello internazionale realizzato in un contesto di automazione industriale reale, nel sito di Comau a Torino, grazie alla virtualizzazione di processi produttivi attraverso l’utilizzo di soluzioni avanzate che combinano robotica, machine learning, piattaforme IoT, Cloud, Big Data e che le reti 5G andranno a potenziare, ottimizzandone le prestazioni in termini di efficienza, sicurezza e personalizzazione.
Come funziona? “Si sta riempiendo la fabbrica di sensori con conoscenza real time e machine learning che impara e fornisce al personale quadro di cosa sta succedendo in produzione – racconta Roberto Sabella, responsabile ricerca corporale in Italia al centro innovazione di Pisa – L’intelligenza del robot viene portata in cloud e si muove via radio così non si ha il problema della connessione cablata”. Il robot, insomma, si accende e va in rete e fa ciò che “la rete” gli dice di fare. Può essere quindi “comandato” da remoto. Proprio per questo necessita di una connessione 5G.
La fabbrica flessibile
In questo modo la fabbrica, da sempre vista come qualcosa di statico e difficile da modificare, diventa “flessibile”: per cambiarne il funzionamento basta impartire ai robot ordini differenti. Essendo collegate al cloud le macchine inviano dati che ottimizzano il processo produttivo e consentono processi di manutenzione predittiva: se qualcosa non va, lo si scopre in anticipo. La fabbrica del futuro potrebbe essere costituita da isole di produzione flessibili, in grado di realizzare diversi tipi di blocchi, senza la rigidità dei nastri trasportatori e con stazioni di lavoro robotizzate realmente standard.
Il modello tedesco
La Germania va oltre la sola Information Technology e propone il cosiddetto Computer Integrated Manifacturing. La strada per industria 4.0 tedesca è comunque quella del cd cyber physical systems, ovvero un sistema informatico in grado di interagire in modo continuo con il sistema fisico in cui opera. Obiettivo: generazione e acquisizione dei dati, studio e aggregazione di quelli precedentemente acquisiti e, infine, supporto al processo decisionale. Parole chiave: interconnessione, comunicazione e replica digitale, che significa prima di tutto la presenza di oggetti interconnessi i quali, tramite sensori, sono in grado di generare e produrre dati di vario genere, riducendo così le distanze tra i diversi soggetti coinvolti. Un cyber physical system è insomma un sistema in cui si richiede che gli oggetti fisici siano integrati con elementi dotati di capacità di calcolo, memorizzazione e comunicazione, e che siano collegati in rete tra loro. Il modello tedesco di industria 4.0 punta ad un deciso risparmio dei costi ed efficientamento di sistema.
Il caso giapponese
Il Giappone sta affrontando a pieno regime l’industria 4.0 e la digitalizzazione, tanto che questa è una delle voci principali del piano di progetti strategici promossi dal governo con investimenti pubblico-privati da 600 miliardi di yen, pari a 4 miliardi di euro. Allo stesso tempo il modello giapponese sta puntando a un successivo traguardo: la diffusione della società 5.0.
Il modello “human technology oriented” scelto dal Giappone come guida di riferimento per il futuro, rimette la tecnologia al servizio della persona e ha come pilastro l’industria connessa che consiste nella connessione tra industrie produttive, imprese di servizi, organizzazioni pubbliche, macchine e persone. Questo modello, attraverso l’Internet of Things, l’uso dei robot e i Big Data consente di migliorare la produttività, la qualità del lavoro e di ridurre i costi, grazie allo smart working permette a uomini, donne e anziani di entrare più facilmente nel mondo del lavoro. Trasformando l’abilità e la creatività in algoritmi e collegandole agli impianti produttivi, permette di ottenere una produzione multi-prodotto veloce.
Industria 5G: lo studio
Ericsson ha delineato una roadmap per gli operatori per sbloccare il potenziale del 5G a favore della trasformazione digitale dell’industria in termini di ricavi. Nella Guida per cogliere il potenziale economico della digitalizzazione industriale grazie al 5G Ericsson analizza in maniera approfondita come gli operatori delle telecomunicazioni potrebbero ottenere una crescita dei propri ricavi fino al 36% rivolgendosi in particolare a 10 settori chiave. Grazie all’utilizzo della tecnologia 5G per l’implementazione di casi d’uso nei processi di digitalizzazione industriale, nel 2026 gli operatori potranno infatti accrescere i propri ricavi tra i 204 e i 619 miliardi di dollari (pari al 12-36%), da aggiungere agli 1,7 trilioni di dollari già stimati come ricavi dai servizi per lo stesso periodo.
Tra il 2016 e il 2026 i ricavi della digitalizzazione per i player del settore ICT sono destinati a crescere del 13,6% ogni anno, mentre le previsioni di crescita attuali per i ricavi dei servizi degli operatori sono pari all’1,5%. Mentre il 5G diventa sempre più essenziale per le industrie, aumentano le opportunità di nuovi guadagni per gli operatori, per un valore pari a fino il 47% del totale dei ricavi generati dal 5G stimati al 2026.